一、注塑製品開裂的原因分（fèn）析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用（yòng）開裂。

主（zhǔ）要有以下（xià）幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過（guò）大、速度（dù）過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止（zhǐ）快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調（diào）低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成（chéng）機械強度變（biàn）低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在（zài）成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠（gòu），脫模（mó）斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧（hú）過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成應力（lì）集中。

• 盡量少（shǎo）用金（jīn）屬嵌件，以（yǐ）防止嵌件（jiàn）與製件收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

• 對深底製件應設（shè）置適（shì）當的脫模進（jìn）氣孔道（dào），防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯（chèn）套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止冷硬料的拖拉而使（shǐ）製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度（dù）過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開（kāi）裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或（huò）質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾（rǎo）問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的（de）急劇（jù）冷卻作用下，與（yǔ）型腔（qiāng）接角（jiǎo）的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射（shè）能量：壓力、速度、時間和料量（liàng），並提高（gāo）背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提（tí）高模溫，特別是形成真（zhēn）空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴（pēn）嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製（zhì）品翹曲變形的原（yuán）因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流（liú）動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注（zhù）射（shè）充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的（de）表現（xiàn）。

所以從根本上說，模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過（guò）變更（gèng）成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須（xū）從模具設計和改（gǎi）良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製（zhì）件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型腔內（nèi）的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改（gǎi）善模（mó）麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製（zhì）件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度（dù）不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多（duō），加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收（shōu）縮率變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形（xíng）。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過（guò）高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂（dǐng）出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺（luó）杆轉速和背壓降低密（mì）度來限製內應力的產生。

• 必要（yào）時可對容易翹曲變（biàn）形的製件進行模（mó）具軟性定形或脫模後進行退火處（chù）理。

四、注塑製（zhì）品色條色線色花分析

這（zhè）種缺陷（xiàn）的出現主要是采用（yòng）色母粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化，促進與稀釋（shì）均（jun1）勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加（jiā）背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫（wēn）度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不均勻，色（sè）帶模腔，應予改窄。

五、注塑製（zhì）品（pǐn）收縮凹陷的原因分（fèn）析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖（suǒ）模力不足造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統是否（fǒu）有問題。

• 塑化量不（bú）足應（yīng）選用（yòng）塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否（fǒu）磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份（fèn）的溫度一致。

• 澆注係統要保證通（tōng）暢，阻力（lì）不能過大，如主（zhǔ）流道（dào）、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過（guò）渡。

• 對（duì）薄件應提（tí）高溫（wēn）度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方（fāng）麵

結晶性的（de）塑料比非結晶性塑料收縮（suō）曆害，加工時要適當（dāng）增加料量（liàng），或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別（bié）是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度（dù）、背壓過低、注射時間過（guò）短（duǎn），使（shǐ）料量或密度（dù）不足而收縮壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過長造成飛邊（biān）而出現收（shōu）縮。

• 加料量即緩衝墊（diàn）過大時消耗注射壓力，過（guò）小時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份（fèn）尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及（jí）早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中（zhōng）緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透（tòu）明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有（yǒu）機（jī）玻璃的透明製件，有時候（hòu）透過（guò）光線可以看（kàn）到一些閃閃發光的細（xì）絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合（hé）物分子發重型（xíng）流（liú）動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹（gàn）擾，對（duì）塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分（fèn）段調節料筒溫度，適（shì）當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

• 清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可（kě）用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數（shù）分鍾。

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