新模具（jù）注塑成型之前，或機台（tái）更換其他模具生產時，試模是（shì）必不可少的部分。試模結果的好（hǎo）壞，將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產（chǎn）品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有（yǒu）關資料

最好能取得模（mó）具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及（jí）鬆動（dòng）等現象，模向滑板動作（zuò）是否確實，水道及（jí）氣（qì）管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話（huà）也應在模上標明。以上（shàng）動作若能在（zài）掛模前做到的話，就（jiù）可（kě）避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部（bù）動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注（zhù）意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得（dé）下模具；

（3）活動模板最（zuì）大的移動行程是否符合（hé）要（yào）求；

（4）其他相關試模用工具（jù）及配件是否準備齊全。

一切都確（què）認沒（méi）有問題後，則下一步驟就是吊（diào）掛模具（jù）。吊掛（guà）時應注意（yì），在鎖上所有夾模板及開模之前，吊（diào）鉤（gōu）不要取下，以免夾模板鬆動或（huò）斷（duàn）裂（liè）以致模具掉落（luò）。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具（jù）各部（bù）份的（de）機械動作，如滑板、頂針、退牙結（jié）構（gòu）及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要（yào）仔細的地（dì）方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據（jù）製品所用原料的性能及模（mó）具大小，選用適（shì）當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模（mó）溫提高之後，須再次檢視各（gè）部份的動作，因（yīn）為鋼（gāng）材因熱膨脹之後可能會引起卡（kǎ）模現象，因此（cǐ）須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫（chàn）動（dòng）的產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，則建（jiàn）議（yì）在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對（duì）所采用的（de）原枓做適度的烘烤。

7.試模與將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試模，如有（yǒu）顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內（nèi）應力等問題經常影響二次加工。應於（yú）試模（mó）後，待製品穩定（dìng），即加以二次加工模具。在慢速（sù）合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查（chá）看有無合模壓力不均等現象（xiàng），以免製品產生（shēng）毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程（chéng）比低速者較長之故。在塑料機上，機械（xiè）式頂出杆（gǎn）也必（bì）須調在全速開模動作（zuò）之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形（xíng）。

在（zài）作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加（jiā）料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會（huì）使你花（huā）費兩三個小時才能取（qǔ）出（chū）製品。若加工周期（qī）太長，則模芯的細（xì）弱部位可能因（yīn）膠料縮（suō）緊而斷掉。當（dāng）然，您不可能預料試（shì）模過程（chéng）所發生的一切（qiē）可能問題，但（dàn）事先（xiān）做好充分（fèn）考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴（guì）的損（sǔn）失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時（shí）間及困擾（rǎo），的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工（gōng）條件（jiàn），並（bìng）找出最好的溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標（biāo）準的試模（mó）程序，有利用於建立（lì）日常的工作方法。

1.查看料筒內的（de）塑料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤（試模與（yǔ）生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的（de）清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適（shì）合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出（chū）外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製（zhì）條（tiáo）件（jiàn）之前（qián）應思（sī）考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則（zé），製品（pǐn）重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被（bèi）加熱時，螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時（shí）再量）。

9.把（bǎ）每模樣品量得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨（qū）勢，而顯示機（jī）器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變動是否在公差（chà）範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動，而加（jiā）工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差（chà）之（zhī）內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是（shì）否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數（shù）據，以作為修改模具及生產條件之需要，且（qiě）為未來量產時之參考依據。

1.使加工運（yùn）轉時間長些（xiē），以穩定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製（zhì）品尺寸的過（guò）大或過小以調整機器條件，若縮水率太（tài）大及（jí）製品顯（xiǎn）得射料不足，也（yě）可資參考以增（zēng）加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過（guò）大或過小（xiǎo）予以修正之，若模（mó）穴與澆口尺寸（cùn）尚屬（shǔ）正確，那麽就應試改機器（qì）條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各（gè）模穴製品之配合情形（xíng）或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油（yóu）閥、溫度控製器等等（děng）的不良都會引（yǐn）起加（jiā）工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各（gè）種壓力、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有（yǒu）助於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前，工（gōng）廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產（chǎn）時（shí），模具（jù）溫度最不易掌握，而不（bú）正確的（de）模溫足以影響樣品的尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用模溫控（kòng）製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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