在注塑（sù）模具設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑（sù）模具計量（liàng）及可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以（yǐ）及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化（huà）機構來擔任的（de）。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔（róng）融，大約（yuē）有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的（de）熔融（róng）狀（zhuàng）態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以（yǐ）靠（kào）近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及（jí）取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉（zhuǎn）速

（1）塑料的熔融，大體是因螺（luó）杆的旋轉所產生的（de）熱量，因此螺杆轉速（sù）太快（kuài），則有下（xià）列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定（dìng），可以其圓周速的大（dà）小來衡量：

圓（yuán）周速=n（轉速）*d（直（zhí）徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料（liào），其螺杆杆旋（xuán）轉的圓（yuán）周速約可設定到 1m/s上（shàng）下，但熱安定性差的塑料（liào），則應低到0.1左右。

（3）在實際應（yīng）用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉（zhuǎn）進料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型（xíng）時，可以由調整射出油壓缸的（de）退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散（sàn）；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計（jì）量準（zhǔn）確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決（jué）定，太高的背壓使進料時間延長，也（yě）因旋轉剪切力的提高，容易使（shǐ）塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果（guǒ）可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具（jù）的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其（qí）效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發（fā）生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均（jun1）勻有力，便於換修。

2、模（mó）具型芯、型（xíng）腔應（yīng）有足夠（gòu）剛性及（jí）強（qiáng）度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼（gāng）種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發（fā）生（shēng）熔接痕部位。

5、澆注（zhù）係統截麵宜大，流（liú）程平直而短，以利於（yú）纖維均勻分（fèn）散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口。

7、脫模（mó）斜（xié）度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的（de）可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜（yí）采用橫向分型結構（gòu）。

8、設計（jì）進料口（kǒu）應考慮防止填充不（bú）足，異向性（xìng）變（biàn）形，玻璃纖維（wéi）分布不勻，易產生熔（róng）接痕（hén）等（děng）不（bú）良後果。進料口宜（yí）取薄片，寬薄（báo），扇形（xíng），環形及多點形式（shì）進料口以（yǐ）使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀（zhuàng）進料口，進料（liào）口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模溫影響成型周期及成形品（pǐn）質，在實際操作當中是由（yóu）使用材質的最（zuì）低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

2、正確的說法，模溫是指在成（chéng）形被（bèi）進行（háng）時的模腔表麵的溫度，在模具設（shè）計及成形工（gōng）程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還（hái）要能讓其均勻的分布。

3、不（bú）均勻的模溫分布，會導致不（bú）均勻（yún）的收縮和內應力，因而使成型口（kǒu）易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增（zēng）加成形（xíng）品結晶度及較均勻（yún）的結構（gòu）；

（2）使成型收縮（suō）較充分，後收縮減小；

（3）提高（gāo）成型品的強度（dù）和耐熱性；

（4）減少內（nèi）應力殘留、分（fèn）子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的（de）機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間