現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產（chǎn）品脫模後繼（jì）續收縮（suō）。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓（yā）力（lì）損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下（xià）改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位（wèi）不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。