注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注（zhù）塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的（de）生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料（liào）缸溫度或（huò）波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度（dù）、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個生（shēng）產工藝（yì）

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足。

(3).冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截（jié）麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構（gòu）。

(10).設（shè）法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕（hén）與注射紋：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區（qū）的（de）溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大（dà）多都會存在射（shè）紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控製好射（shè）嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填（tián）塞。

(3).射（shè）嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固，尤其是直徑（jìng）較大的注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重（chóng）新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更（gèng）好的辦（bàn）法是（shì）使（shǐ）用有較（jiào）小注口的注口套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以（yǐ）容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但（dàn）也可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心（xīn）而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度（dù））。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法（fǎ）運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉（zhuǎn）速（sù）和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改善（shàn）冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許（xǔ）的情況． 

常（cháng）見注（zhù）塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足（zú）。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機（jī）容（róng）量太小（即（jí）注射（shè）重量或塑（sù）化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料（liào）鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有（yǒu）沒（méi）有異（yì）物（wù）或未（wèi）塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加（jiā）熱器外層用（yòng）安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增（zēng）加（jiā）料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正（zhèng）確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量和（hé）塑（sù）化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次（cì）運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適（shì）合模具的塑（sù）料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力不（bú）穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保（bǎo）壓（yā）等對（duì）產品的影響。