1.熱固性塑料模具（jù）的（de）工藝（yì）特性

常（cháng）用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於（yú）壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂（zhī）塑（sù）料模具和矽銅塑料模具等主（zhǔ）要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等（děng）用。

塑料模具的成（chéng）型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件（jiàn）從（cóng）模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收（shōu）縮，這種性能（néng）稱為收縮性。塑件的收縮（suō）與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型（xíng）後（hòu）塑件的收縮應稱為成型收縮（suō）。

①成型（xíng）收縮的形式（shì）及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個（gè）方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由（yóu）於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考（kǎo）慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方（fāng）向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度（dù）低。另外，因塑件各部位（wèi）密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射（shè）成型時其方向（xiàng）性更為明顯。因此，在設（shè）計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形（xíng）狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成（chéng）型時，由於受各（gè）種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態（tài）下成型時存在（zài）殘餘應力。當脫模後（hòu）應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定（dìng）型，但穩定要（yào）經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的（de）比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收（shōu）縮。由於塑（sù）件按其性能及工藝要求，在（zài）成型後需進（jìn）行熱（rè）處（chù）理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因（yīn）此，在模具設（shè）計（jì）時，對高精度的塑件則（zé）應（yīng）考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以（yǐ）補償（cháng）。

②收縮率（lǜ）計算：期件（jiàn）成型收縮值可用收瘤率來（lái）表（biǎo）示，實際收縮率表示塑件實際所（suǒ）發生的（de）收縮，因其值與計算收縮（suō）率相差很小，所以模具設計時以（yǐ）計算收縮率（lǜ）S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型（xíng）時不僅不同品（pǐn）種塑（sù）料模具其（qí）收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的（de）不同部位其收（shōu）縮值也經常不同。影響收縮（suō）率變化的主（zhǔ）要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮（suō）範（fàn）圍，同種塑料模具（jù）由於（yú）填料、分子量及配比（bǐ）等不（bú）同、則其收（shōu）縮率及各向異（yì）性也各不相同。

b.塑件特性。塑件（jiàn）的形（xíng）狀、尺寸、壁厚（hòu）、有無嵌件、嵌件的數量及布局（jú）對收縮（suō）率都有（yǒu）很大的影響。

c.注（zhù）塑模具結構（gòu）。注（zhù）塑模具（jù）的分型麵及加壓方向，澆注係統的（de）形式（shì）、布局及尺寸對（duì）收縮率（lǜ）及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較（jiào）大，方向性明顯。預熱情況、成型（xíng）溫度、成型（xíng）壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均（jun1）勻性對收縮率及方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑（sù）件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況（kuàng）、分型麵及加（jiā）壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺（chǐ）寸和（hé）位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數（shù）值。另外（wài），成型（xíng）收縮（suō）還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品（pǐn）種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑（sù）件的收縮情況。

(2)流動性（xìng）

塑料（liào）模具的成型（xíng）工藝（yì）性能，塑料模具（jù）在一定溫度與壓力（lì）下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必（bì）須考慮的一個重要工藝參數。流（liú）動性大易造（zào）成溢料（liào）過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則（zé）填充不足，不易成型，成型壓（yā）力（lì）大。所以選用塑料模具（jù）的流動（dòng）性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型（xíng）麵及進料方向等。熱固性塑料模具（jù）流動性（xìng）通（tōng）常以拉西格流動性（xìng）來表示，數值大則流動（dòng）性好。每一品（pǐn）種的（de）塑（sù）料模具通常分三個不同等級的（de）流動性，以供不同塑件及成型工（gōng）藝選用。一般塑（sù）件麵積大、嵌件多、型（xíng）芯（xīn）及嵌件細弱，有（yǒu）狹窄深槽及薄壁（bì）的複雜形狀對填（tián）充不利時，應采（cǎi）用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型（xíng）時應選用拉西格（gé）流動性150mm以上的塑（sù）料模具。

為了保證（zhèng）每批塑料（liào）模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法（fǎ）來調節（jiē），即將同一品種而（ér）流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指（zhǐ）出（chū）塑料模具（jù）的流動性除了取（qǔ）決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際（jì）填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵（miàn）粗糙度（dù）好、模具結構適當等（děng）則都有利於改變流動性。反之，預（yù）熱或成型條件不良、模具結構不良、流（liú）動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具（jù）填充型腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮（suō）率

質量體積為每一克（kè）塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體（tǐ）積之比值.它們都可被用來確定壓（yā）模裝料室的大小（xiǎo），其數值大即要求裝料室（shì）體積要大，同時又說明塑粉（fěn）內充氣多，排氣困難，成型周（zhōu）期長，生產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑（sù）料模（mó）具的粒度大小及顆粒不勻而有所不（bú）同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具（jù）中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發（fā）生波（bō）紋、翹曲（qǔ）等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤（yóu）其（qí）在潮濕季節即使對預（yù）熱後的原料也應防止再吸濕。

由於（yú）各種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合（hé）反應時會產生縮合水分，這些成分都需在（zài）成型時變成氣體排（pái）出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各（gè）種塑料模具的（de）此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽（cáo）或成型時設（shè）排（pái）氣（qì）工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受（shòu）壓（yā）下軟化轉變成可塑性粘流（liú）狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不（bú）斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固（gù）化。注塑模具設計時（shí）對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則（zé）應注意便於裝料，裝卸嵌件（jiàn）及選擇合理（lǐ）的成型條件和操作（zuò）等，以免（miǎn）過早硬化或硬化不足，導致塑件成型（xíng）不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠表示硬化速度與（yǔ）塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在（zài）使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡量（liàng）提高（gāo）其（qí）硬化速度，一般預熱（rè）溫度高、時間長則硬化速度加快。另外（wài），成型溫度（dù）高、加壓時間長則硬化（huà）速度也隨之增加。因此，硬化（huà）速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製（zhì）。硬化速度（dù）還應適合成（chéng）型方法要求，例如注射、擠（jǐ）塑成型時應要求在塑化、填充時化（huà）學反應慢、硬化（huà）慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充滿型（xíng）腔後在高溫、高壓下應快速硬化。