一、低發（fā）泡注（zhù）射成型的方法低（dī）發泡注射成型（xíng）的方法主要有低壓法和高（gāo）壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔（qiāng）容積的（de）塑料（liào）熔（róng）體注射入型腔後（hòu），在發（fā）泡劑的作用下使（shǐ）熔體膨脹後充滿（mǎn）型腔成型為塑件。在普通（tōng）注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型低（dī）壓發泡注射機。注射機將混有（yǒu）發泡劑（jì）的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨（péng）脹，使（shǐ）之達到塑件所要求的（de）形狀和（hé）尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓（yā）力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的（de）宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔（fǔ）助（zhù）開模動作，使型（xíng）腔容積擴大到塑件所要（yào）求（qiú）的形狀（zhuàng）和尺寸。注射機將（jiāng）混有發泡劑的熔體注滿分（fèn）型麵密合好的型腔，稍停一（yī）時機（jī）噴嘴後退一定距離（lí），在（zài）彈簧作用下，實現型腔書大到塑（sù）件（jiàn）所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和（hé）注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的（de）形成和擴散具有（yǒu）重要的（de）影響，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家提高溫度可（kě）以增大發泡成型時的氣體（tǐ）擴散係數，有利（lì）於在塑（sù）件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量（liàng）。因此，在生產中要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑（sù）件內氣泡的分布及其大小有影響（xiǎng），對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型（xíng）腔時，塑件內的（de）氣（qì）泡數量較多，分（fèn）布較均勻;非等溫條件下（xià）充填型腔時，低溫下產生（shēng）的（de）氣（qì）泡數量要比高溫時產生的氣泡少得（dé）多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采（cǎi）用等溫（wēn）充模。不同的低發（fā）泡塑料對模具溫（wēn）度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量（liàng）與模溫關係（xì）不（bú）大，而（ér）聚苯乙（yǐ）烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射（shè）成型（xíng）模溫可在30~40℃內選擇（zé），聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力（lì）：注（zhù）射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響（xiǎng）。注射壓力不（bú）大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有（yǒu）可能發泡（pào），充模後成型塑件內氣泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力（lì）過大，有（yǒu）可（kě）能（néng）大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發（fā）泡率。注射速度與注射壓（yā）力（lì）相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前（qián）發泡。在（zài）低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一（yī）定的保壓（yā）作用，熔體在保壓作用下將會不斷地發生癟泡現（xiàn）象。保壓（yā）壓（yā）力較大和保壓時（shí）間較長時，模具型腔會得到（dào）較多的（de）補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟（biě）裂後的（de）氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇（zé）保壓壓力（lì）和保壓時間對於控製塑（sù）件的發泡質量也很重要。

(3)注（zhù）射（shè）時（shí）間和冷卻定型時（shí）間（jiān）：低（dī）發泡注射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻（què）定型時間（jiān）較（jiào）長，這是（shì）因為塑件外層組織結構緊密，內部為（wéi）疏鬆泡（pào）孔，熱傳導性很差，如（rú）果冷卻定型時間不足而（ér）過早脫模，雖然（rán）表麵已（yǐ）固化，但（dàn）發泡劑仍有可能繼（jì）續在內部發生作用，這將會導致塑（sù）料製件變形，尺（chǐ）寸超差。因此，正確（què）地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型（xíng）塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注（zhù）射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射（shè）模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔（fǔ）助開模機構。設計注塑模具時應注意以下（xià）幾（jǐ）個方麵（miàn）：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的（de）是低發泡塑料涼鞋，在立式（shì）注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋（xié）幫不（bú）發泡，因此注塑模具上設（shè）計（jì）了一套實現局部發泡的輔（fǔ）助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開（kāi）鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊（jǐn）固，可隨（suí）鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合（hé）模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果（guǒ）采用多型腔結構，流道（dào）較長，影響各個型腔（qiāng）之間的發泡率（lǜ）不均，因此，低發泡注射成型一（yī）般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流（liú）道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流（liú）道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避（bì）免塑料熔體在充模（mó）前產（chǎn）生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料（liào）質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的（de）位置、數量以及著色劑等的配合與（yǔ）木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采（cǎi）用直接證口時，組件理輛（liàng）所示用單一側澆口時（shí），紋理是單側輻射狀（zhuàng）;可得平行紋理。澆口的（de）大小與普通注射模類似。低（dī）發（fā）泡注（zhù）射成型（xíng）時因發泡劑（jì）分解會產生大量，所以（yǐ）必（bì）須開設排，使型腔中的氣體能順利（lì）排出。分型而上料（liào）流末端（duān）及料流（liú）匯合之處的排（pái）氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深（shēn）處排氣塞上的排氣槽深（shēn）度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推（tuī）出（chū）時，其直徑應比普通注（zhù）射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮（suō）空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成（chéng）型是（shì）在注射壓（yā）力不大的情況下進行的，因（yīn）此注（zhù）塑模具不需要很高的力學（xué）強度，其成型零部件可以用鋁合金（jīn）、鋅合金等材（cái）料製造。