在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補（bǔ）縮引起的內應（yīng）力越大;反之（zhī），流（liú）動距離越短，從澆口到製（zhì）件流動（dòng）末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因（yīn）此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度（dù）的不均勻也將形成（chéng）塑件（jiàn）收縮的不均勻（yún），這種收（shōu）縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射（shè）成型平板形（xíng）塑件時所（suǒ）用的模具（jù）型腔、型芯的溫度相差過（guò）大，由於（yú）貼近冷模腔麵的熔體（tǐ）很快冷卻下來，而貼近（jìn）熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲（qǔ）。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統（tǒng）布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設（shè）計頂出（chū）係統時（shí）應力求與脫模（mó）阻力（lì）相平（píng）衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大（dà）(尤其在脫模（mó）溫度太高時)而使（shǐ）塑件產生變形。頂杆的布置應（yīng）盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件（jiàn）質量（liàng）(包括使用要求、尺（chǐ）寸精度與外觀等)的前提下，應盡可（kě）能（néng）多（duō）設頂杆以減少塑件的（de）總體變（biàn）形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁（bì）的塑件時，由於脫模阻力較大，而材（cái）料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方（fāng）式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產（chǎn）生折疊（dié）而造成塑件報廢，如改用（yòng）多元（yuán）件聯合（hé）或氣(液)壓與機械式頂出相結合（hé）的方式效果會更好。