注塑成型工藝一（yī）般包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝（yì）階段是一個（gè）完整的連續（xù）過程（chéng）。

1、注塑成型工藝填（tián）充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料（liào）由於剪（jiǎn）切變稀的（de）作用而存在粘（zhān）度下降的情形，使（shǐ）整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻（zǔ）力較（jiào）大。由於熱塑料補充（chōng）速率較（jiào）慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎（hū）平行（háng）流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交（jiāo）匯（huì）區域（yù）在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可（kě）以發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生（shēng）熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高溫情（qíng）形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透（tòu）纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接區域的（de）強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為（wéi）。

在保壓過程中，由於（yú）模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程（chéng）中，注塑（sù）機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快（kuài），熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料（liào）較為（wéi）密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏（shū）鬆，密度（dù）較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過（guò）程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為（wéi）影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模（mó）腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐（chēng）開模（mó）具的趨勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模（mó）具撐開，對於模（mó）具（jù）的排（pái）氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應（yīng）選（xuǎn）擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能（néng）有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻（què）階段（duàn）

在注塑成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製（zhì）品隻有冷（lěng）卻固化到一（yī）定剛性，脫模（mó）後（hòu）才能（néng）避免塑料製品因受到外（wài）力（lì）而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整（zhěng）個（gè）成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當（dāng）的冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大（dà）體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳（chuán）遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後（hòu）散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成（chéng）型周（zhōu）期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫（wēn）度應（yīng）冷卻至低於（yú）塑（sù）料（liào）製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素（sù）有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成（chéng）正比，或是與最大（dà）流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具（jù）材料及其冷卻方式。模（mó）具（jù）材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響（xiǎng）很大。模具材（cái）料熱傳導係數越高，單位時（shí）間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出（chū）的效果越（yuè）佳（jiā），冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻