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一般(bān)產品表麵光(guāng)澤缺陷可分為以下三種:模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當(dāng)。
一 模(mó)具故障
由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現,如果模具(jù)表麵有(yǒu)傷痕,腐蝕,微孔(kǒng)等表麵缺陷,就會複(fù)印到塑件(jiàn)表麵(miàn)產生光澤不良。若型腔(qiāng)表麵有油汙,水分,脫模劑用量太多或選用不當,也會使塑(sù)件表麵發暗。因此,模具的型腔(qiāng)表麵應具有較好的(de)光潔度,最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清(qīng)潔,及時(shí)清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。
模具溫度對塑件(jiàn)的(de)表麵質量也有很大的影(yǐng)響,通常,不同種類的塑料在不同模溫條件下表(biǎo)麵(miàn)光澤差異較大,模(mó)溫過高或過(guò)低都會導致光澤不良。若模(mó)溫太低,熔料與模具型腔接觸後立即固化,會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤,可適當提高(gāo)模溫,最好是(shì)采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法,使熱量在型腔中迅速傳遞,以免延長成型周期,這種方法還可減少成型中殘餘應力。
此外,脫模斜度太小,斷麵厚度突變,筋條過厚以及澆口和澆道截麵太(tài)小或突(tū)然變化,澆注係統(tǒng)剪切作用太大,熔料呈湍流態流動,模具排氣不良(liáng)等模具故障都會影響塑件的表(biǎo)麵質量,導致表麵光澤不良。
二 成型條件控製不當
如果注射速度(dù)太(tài)快或太慢,注射壓力太低,保壓時間太短,增壓器壓力不夠,緩衝墊過大,噴嘴孔太小或溫度太低,纖維增強塑料的填(tián)料分散(sàn)性能太差,填料外露(lù)或鋁箔狀(zhuàng)填料無方向性分布(bù),料筒(tǒng)溫度太低,熔料塑(sù)化不良以及供料不足,都會導致塑件表麵光澤不良。對此,應針對具體情況進行調(diào)整。
若在澆口附近或變截麵處產生暗區,可通過降低注射速率(lǜ),改變澆口位(wèi)置,擴(kuò)大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。
若塑件表麵有(yǒu)一層薄薄的乳白色,可適(shì)當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光(guāng)澤不良,應換用流動性(xìng)能較好的樹脂或換用(yòng)混煉能(néng)力較強的螺杆。
三 成型原(yuán)料不(bú)符(fú)合使用要求
原料不符合使用要求也會導致塑件表麵(miàn)光澤不良。其產生原因及處理方法如下:
1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高,成型時揮發成分在模具的(de)型腔壁與熔料間凝縮,導致塑件(jiàn)表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。
2.原料或(huò)著色劑分解變色導(dǎo)致光澤不良。應選用耐溫較高(gāo)的原料和著色劑。
3.原料的流動性能(néng)太差,使塑件表(biǎo)麵不密導致光澤不良。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑(jì)以及提高加工溫度。
4.原料中混有異料或不相(xiàng)溶的原料。應換用(yòng)新料。
5.原料粒度不均勻。應(yīng)篩除粒徑差(chà)異太大的原料。
6.結(jié)晶型樹脂由於冷卻(què)不均導致光澤不良。應(yīng)合理控製模溫和加工溫度,對於厚壁塑件,如果冷卻不足,也會使塑件表麵(miàn)發毛,光澤(zé)偏暗,解決的(de)方法是將塑件從模具中取出後,立即放入(rù)浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。
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