在模具設計方麵（miàn），影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆注（zhù）係統的設計
    注塑模（mó）具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模（mó）具型腔內的填充狀態，從而導（dǎo）致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間（jiān）流動和補縮引起的（de）內應（yīng）力越大;反之，流動（dòng）距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減（jiǎn）薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大（dà）為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注（zhù）射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形（xíng）成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果（guǒ）在注射成（chéng）型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由（yóu）於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的（de）不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出（chū）係（xì）統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將（jiāng）造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此（cǐ），在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防（fáng）塑件單位麵積受（shòu）力過大(尤其在脫模溫度（dù）太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近（jìn）脫模阻力大的部位。在不影響塑（sù）件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應（yīng）盡可能多設頂杆以減少塑（sù）件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁（bì）的塑件時，由（yóu）於脫模阻力較大，而材料又較軟（ruǎn），如果（guǒ）完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件（jiàn）報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂（dǐng）出相結合的方式（shì）效（xiào）果會更好。