低速充模時流速平穩，注塑（sù）加工製品尺寸比較穩（wěn）定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料（liào）的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延（yán）續較長容易使製（zhì）件出現分層和結合不良的熔接痕，不（bú）但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時（shí），熔料很（hěn）快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下（xià）降得也少，可以采用較低（dī）的注射壓力，是（shì）一（yī）種熱料充模態（tài）勢。高速充模能改進製件的光（guāng）澤度和（hé）平滑度，消掉了接縫（féng）線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較（jiào）大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加（jiā）工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造（zào）成（chéng）脫模困難，或出現充模不均的（de）現象。對於高（gāo）黏度塑料（liào）有可能導致熔體破裂，使製件表麵（miàn）產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓（yā）注射：塑料黏（nián）度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個（gè）角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留（liú），必須采用一次高速注（zhù）射，使熔料（liào）大量消（xiāo）耗以前立即進入型（xíng）腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填（tián）充材料的塑料，因（yīn）流動性差，為了得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必須采（cǎi）用高速高壓注射（shè）的。

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和（hé）筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級（jí）。

1.注射壓力的程序控（kòng）製

通常將注射壓力（lì）的（de）控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於（yú）防（fáng）止模內壓（yā）力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口（kǒu）封閉時的（de）熔料壓力（lì）和溫度。如果每次從保壓切換到（dào）製品冷卻（què）階段的壓（yā）力和溫度（dù）一致，那（nà）麽注塑（sù）加工製品的比容就（jiù）不會發生改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決（jué）定注塑加工製品尺寸的重（chóng）要參數是保壓壓力，影響製品尺寸（cùn）公差的重要的變量（liàng）是保壓壓力和溫度。例如：在充（chōng）模（mó）結束後，保壓壓（yā）力（lì）立即降低，當表層形（xíng）成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可（kě）以采（cǎi）用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌（tā）坑和飛邊。

保壓（yā）壓力（lì）及速度通常是塑料充填模腔（qiāng）時（shí）壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於（yú）保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油（yóu）泵的負荷低（dī），固油泵的（de）使用壽命得以延長，同時油泵電機的（de）耗電量也降低了。

三級壓力（lì）注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線（xiàn）、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件（jiàn）的模塑都（dōu）有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的（de）程序控製

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工廠采用預先調（diào）節好一定的計量，使得在注射行程的（de）終點附近，螺杆端部仍殘留有少（shǎo）量的熔體，根（gēn）據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補（bǔ）充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高（gāo）背（bèi）壓可以使熔（róng）料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因（yīn）而目前（qián）較多地使用了對背壓和（hé）轉速同時進（jìn）行程序設計的控製。例如：在螺杆計量（liàng）全行程先高轉速、低背壓，再切（qiē）換到較低轉速、較高（gāo）背壓，然後切換（huàn）成高（gāo）背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化（huà），這樣，螺（luó）杆前部熔料的壓力得到（dào）大部分（fèn）的釋（shì）放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往（wǎng）造成著色劑變色程度增大（dà）。