注塑模具的側向分型與抽芯機構

  由於製品的特殊（shū）要求,而無法避免其側壁內、外表麵出（chū）現凹凸形狀時,則（zé）塑件不能直接從模（mó）具（jù）中脫（tuō）出,需要采取特殊的手段對所成型的（de）製品（pǐn）進行脫模（mó）,就是采用動、定模（mó）與開模方向不（bú）一致的開模機構。當然,對於某些製（zhì）品可選用軟且彈性較好（hǎo）的材料如（rú）聚丙烯、聚乙（yǐ）烯等),在側壁凹凸形狀不大的情況下（xià）,模具（jù）結構可采取二次頂出的方式對製品進行強製（zhì）脫模。但是對於絕（jué）大多數塑（sù）料(如PS、ABS、SAN、PC、PMMA等（děng）)和在製品（pǐn）側壁凹凸形狀較大時,其模具結構采用（yòng）強製脫（tuō）模的方法是行不通的。因此,為解決製品側（cè）壁內、外表麵凹凸形狀的脫模問題,模（mó）具中需要設置側向分型與抽芯機構。

           由於各種塑料製品的幾何形狀和尺寸千變萬化,因此需要設計各種不同類型的抽芯機構（gòu）,先完成側向抽芯（xīn）動作,然後再將（jiāng）製品從模具中（zhōng）頂出（chū）。但是側向分型抽芯機構使模具變得更複雜,提高了模具的製造成本。一般來說（shuō）,模具每增加一個側向分型機構,其成本大約增加30%,在模（mó）具注塑成型使用過程中需要維修或（huò）失效的概率也較高。因此,塑料製品在設（shè）計時應盡（jìn）量避免側向凹凸設計結構。本章列舉的一些典型示例隻供參考（kǎo）,還需要我（wǒ）們在認真分析和理（lǐ）解的基礎上,在實際生產中留意觀察和不斷積（jī）累經驗,才（cái）能有所改革和創新,解決製品形狀（zhuàng）更為（wéi）複雜（zá）的抽芯問題。

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