模具作（zuò）為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而（ér）導（dǎo）致工件製（zhì）造後,不（bú）能很好地使用,為了更好製造（zào）相關的工件,七（qī）項措施為您詳細介（jiè）紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的（de）性能硬而脆,且易（yì）產生（shēng）新的切（qiē）削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂（shā）輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自（zì）勵性好可降低切削熱。精磨時（shí）選擇適當的砂輪（lún）十分重要,針對模具鋼材（cái）的高（gāo）釩高鉬狀況（kuàng）,選用（yòng）GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪（lún）,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效（xiào）果,在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件（jiàn）表麵滑擦（cā）、擠壓,造成工件表（biǎo）麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削（xuē）熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如（rú）采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施。將切削液引入砂輪的中心,切削（xuē）液可直接進（jìn）入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件（jiàn）表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降（jiàng）低（dī）到最低限度,因為淬（cuì）火（huǒ）應力、網（wǎng）狀碳化組織在磨削（xuē）力的作（zuò）用下,組織產生相變極易使工（gōng）件產生裂紋（wén）。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削（xuē）的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除（chú）磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然（rán）後在30℃油中冷卻,這（zhè）樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長（zhǎng）的鋼件,溫差（chà）3℃時（shí）,材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪（lún）刮（guā）除氧化膜（mó）:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺（cì）、裂（liè）紋、燒傷等（děng）現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約（yuē）為磨削掉的硬質合（hé）金重（chóng）量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量（liàng）,采用徑向（xiàng）進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減（jiǎn）少徑向（xiàng）進（jìn）給量（liàng）及砂輪速度（dù）、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高。