在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能（néng）下降，那如何減少模具加工缺陷呢（ne）？
    1、合理選擇和修整（zhěng）砂輪，采用白剛玉的砂輪（lún）較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因（yīn）此切（qiē）削（xuē）力小，磨削（xuē）熱較小，在粒（lì）度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的（de）砂輪，自勵性（xìng）好（hǎo）可（kě）降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十（shí）分（fèn）重要，針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑的（de）金剛（gāng）石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材（cái）料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十分好的（de）加工效（xiào）果，在數（shù）控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於（yú）其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時（shí）修整砂輪，保持砂（shā）輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工（gōng）件表麵（miàn）滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從（cóng）而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工（gōng）件熱變形（xíng）。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發揮有（yǒu）效的冷卻作（zuò）用，防止工件表麵（miàn）燒傷（shāng）。
    3、將（jiāng）熱處理（lǐ）後（hòu）的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳（tàn）化組織在磨削（xuē）力（lì）的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘（yú）應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這（zhè）樣（yàng）硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對（duì）於尺寸（cùn）公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要（yào）注意（yì）環境溫度的影響，要求恒溫磨削（xuē）。由計算（suàn）可知，300mm長（zhǎng）的（de）鋼件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工（gōng）工序都需充分（fèn）考慮這一因素（sù）的（de）影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表（biǎo）麵質（zhì）量（liàng）。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨削（xuē）熱（rè）也小，不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般（bān）表麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化（huà）矽砂（shā）輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪（lún）的磨（mó）損（sǔn）量隻有硬（yìng）質合金磨（mó）除量的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨削用量（liàng），采用徑向進給量（liàng）較小的精磨（mó）方法甚至精細磨削。如適當減少徑向（xiàng）進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂（shā）輪與工（gōng）件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從（cóng）而（ér）有效地控製表層溫度的提高。

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